Klient: Dauper | Przemysł spożywczy | Produkty konsumenckie i detaliczne
Dzięki używaniu oprogramowania Opcenter APS, Dauper przyspieszył harmonogramowanie ponad 300 razy!
Wyzwania
- Skrócić czas sekwencjonowania
- Optymalizacja czasów przezbrojeń linii
- Wizualizacja zarządzaniem stanem surowców dla każdego produktu
- Generowanie i symulacja różnych scenariuszy do prognoz sprzedażowych
Rozwiązanie
- Wdrożono Opcenter APS aby przyspieszyć procesy produkcyjne
- Stworzono raporty i personalizowane widoki linii produkcyjnych aby szybciej podejmować decyzje
Wynik
- Skrócono harmonogramowanie produkcji z pięciu dni do 10 minut
- Zwiększono produktywność
- Obniżono koszty
Słodkie początki
Podczas uruchomienia zakładu w 1988 r. było mało prawdopodobne, że założyciele Daupera wyobrażali sobie, że pewnego dnia będą dostarczali ciasteczka dla konsumentów na całym świecie. To się stało i wcale nie było trzeba długo czekać.
Firma w rok po rozpoczęciu działalności stała się wyłącznym dostawcą ciasteczek do sieci restauracji fast-food McDonald’s® co oznaczało początek długiej i pysznej współpracy. W rzeczywistości każde ciastko zamówione z Big Macem w latach od 1989 do 1999 w Brazylii została wykonana przez firmę Dauper. Niewielka firma, która podpisała kontrakt z globalną marką wartą miliard dolarów to obiecujący start i świetlista przyszłość.
Dauper osiągnął wielki sukces i wkrótce stał się globalnym dostawcą dla innych potentatów branży spożywczej, takich jak Kellogg’s i Nestlé, a także Mondelez i Unilever. Obecnie Dauper może pochwalić się ponad 150 markami. Ponadto rozszerzył swoje portfolio produktów o czekoladki i batony.
Produkcja ciasteczek i słodyczy rozwijała się w tak szybkim tempie, że firma planowała zwiększyć produkcję o 35%. Aby osiągnąć cel Dauper potrzebował natychmiastowych zmian w swoich procesach produkcyjnych.
Łatwość i praktyczność planowania produkcji oraz dostępność raportów usprawniły nie tylko dział planowania produkcji, ale także wszystkie pozostałe w firmie.
Lucas Peres, Supply Manager, Dauper
Przeszkody na produkcji
O ile efekt końcowy jest dobrze znany – ciasteczko powstaje, klient je ciastko, wszyscy są zadowoleni. Klient nie zastanawia się jak to ciasteczko trafia z fabryki do konsumenta, a okazuje się, że ścieżka może być bardzo skomplikowana. Proces produkcyjny Daupera to przede wszystkim produkcja na zamówienie. W związku z tym działy produkcji, planowania i harmonogramowania firmy wymagają natychmiastowej reakcji na status zamówień, a także krótko/średnio i długoterminowej widoczności wykorzystania fabryki.
Konfiguracja linii produkcyjnej może się różnić w zależności od produktu. W rezultacie planista produkcji szuka kombinacji, które minimalizują przezbrojenia, aby zmaksymalizować produktywność. Oprócz kwestii związanych z wymianą, każdy klient ma unikalny wykaz materiałów (BOM), aby spełnić określone specyfikacje klienta dotyczące surowców. Na przykład to, czego wymaga McDonald’s, będzie inne niż potrzeby Kellogga.
Kolejnym krytycznym czynnikiem jest czas potrzebny na zmianę kolejności, po ustaleniu harmonogramu wszelkie niezbędne
zmiany wymagają ręcznego dostosowania całości ponieważ są powiązane. Nie da się szybko i łatwo zobaczyć, jaki wpływ zmiana harmonogramu będzie miała na inne zamówienia.
W obliczu tych wyzwań firma Dauper wraz z Integratorem zaczęli współpracę w celu wdrożenia oprogramowania Opcenter Advanced Planning and Scheduling (APS) firmy Siemens Digital Industries Software. Przed uruchomieniem Opcenter APS zespół ds. produkcji, planowania i harmonogramowania Daupera miał trudności z tworzeniem optymalnych harmonogramów produkcji za pomocą arkuszy kalkulacyjnych.
Opcenter APS oferuje kompleksową cyfryzację. Oprogramowanie po prawidłowym wdrożeniu natychmiast przyspiesza procesy produkcyjne i pomaga kadrze błyskawicznie reagować na nieoczekiwane zmiany. Opcenter APS został specjalnie zaprojektowany, aby zaspokoić te potrzeby, przy użyciu zaawansowanych algorytmów, które równoważą zapotrzebowanie i wydajność, aby generować efektywne harmonogramy produkcji.
Dzięki doświadczeniu firmy Integratorskiej w technologii zarządzania produkcją, projekt skupił się na skróceniu czasu sekwencjonowania, optymalizacji czasu zmiany linii (ustawienia), wizualnej kontroli stanu surowców dla każdego produktu, generowaniu różnych scenariuszy (what-if), dowolnych prognoz sprzedaży oraz tworzeniu raportów i niestandardowych widoków pozwala na szybsze podejmowanie decyzji.
Korzyści
Opcenter APS natychmiast przyspieszył zdolność Daupera do generowania nowego harmonogramu w porównaniu z poprzednią metodą. Przed projektem zaplanowanie jednego miesiąca produkcji zajmowało od 2 do 5 dni. Z Opcenterem APS, harmonogram produkcji Daupera jest generowany w około 10 minut, co daje działowi planowania i harmonogramowania produkcji wystarczająco dużo czasu na skupienie się na stronie analitycznej.
Działy handlowe i spedycyjne również skorzystały z Opcenter APS, ponieważ mogły z łatwością wizualizować, ile każdego elementu ma zostać wyprodukowane dziennie, ułatwiając zarządzanie klientami i wysyłkę ładunku. Sektor zaopatrzenia (zakupów) również odnotował natychmiastowe korzyści z Opcenter APS dzięki nowo odkrytej możliwości uzyskiwania dokładnych dat, w których potrzebne będą surowce, w oparciu o sekwencję produkcyjną. Od czasu wprowadzenia Opcenter APS do swoich procesów, Dauper może teraz uwzględniać prognozy sprzedaży, brać pod uwagę wydajność linii i wykonywać niezbędne działania, aby miks produkcyjny był skutecznie obsługiwany z wysoką produktywnością, niższymi kosztami i krótszymi czasami realizacji.
Wdrożenie Opcenter APS było jednym z pierwszych kroków firmy w kierunku usprawnienia zintegrowanego procesu planowania produkcji.
Integrator, firma wdrożeniowa
Zainteresowało Cię to wdrożenie?
Jeżeli chcesz poznać możliwości wdrożenia Opcenter APS w Twoim przedsiębiorstwie, skontaktuj się z nami.